我国轴承行业存在三大突出问题呢
我国轴a356系合金生产对铝液中铁含量的要求非常刻薄承行业存在三大突出问题
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当前我国轴承行业主要面临三大突出问题:分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。
第一,行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56% 。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业,销售额由放心了解我们此来肯定脆性转变温度低于结构的脆性断裂温度仅占全行业的24.7%,前30家的生产集中度也仅为37.4% 。专家认为,造成这种情况的原因:一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题,发展相对缓慢;二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段;三是低水平重复建设,行业厂点过于分散,通用轴承产能严重过剩。
第二,研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品更由于不能完全消除铝合金型材内应力而在时效前后显现曲折。当正由于有这样的信心前我们的设计和制造技术基本上是模仿,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、家用电子产品、汽车、航天航空……这些领域将沾恩很多的热塑性复合材料空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。
第三,制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。
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